طراحی و ساخت انواع سازه های آهنی و اجرای پروژه های آهنگری

محاسبات آجر چینی

جهت محاسبه میزان مصالح مصرفی جهت دیوارهای آجری با آجر فشاری و ماشینی به ضخامت تا ۲ آجر:

این نمونه واحد انتخاب شده برای آنالیز قیمت‌ها جهت دیوارهای آجری به ضخامت تا ۲ آجر مترمربع است که با توجه به نکات زیر در نظر گرفته شده استبرای شما عزیزان.

سهولت در محاسبه میزان کار انجام یافته (متره)رفع اختلافات ناشی از عدم تطبیق ضخامت دیوارهای اجرا شده با اندازه‌های تئوری مندرج در نقشه‌های اجرایی منطبق نمودن دستمزدها با صعوبت اجرای کار انواع مختلف دیوار در صنعت ساختمان سازی

1-محاسبه مقدار آجرها در هر مترمکعب دیوار

تعداد آجرها برای دیوار ۲/۵ آجر در هر رج = ۲۲/۷۷ قالب

تعداد آجرها برای دیوار ۳ آجره در هر رج = ۴/۵۷ +۲۲/۷۷=۲۷/۳۴ قالب

تعداد آجر برای دیوار ۳/۵ آجره در هر رج = ۹/۱ +۲۲/۷۷= ۳۱/۸۷ قالب

تعداد آجر برای دیوار ۴ آجره در هر رج = ۴/۵۷+۳۱/۸۷= ۳۶/۴۴ قالب

تعداد رج‌ها در هر متر مربع دیوار = ۳۱۳/۸۸ رج

2--تعداد آجرها در هر مترمربع دیوار برای

دیوار ۲/۵ آجره = ۲۲/۷۷×۱۳/۸۸=۳۱۶ قالب

دیوار ۳ آجره = ۲۷/۳۴×۱۳/۸۸=۳۹/۴۸ قالب

دیوار ۳/۵ آجره = ۳۱/۸۷×۱۳/۸۸= ۴۴۲/۳۵ قالب

دیوار ۴ آجره = ۳۶/۴۴×۱۳/۸۸= ۵۰۵/۷۸ قالب

3---تعداد آجرها در هر متر مکعب = تعداد آجرها در هر مترمربع بر ضخامت دیوار

پس بنابراین تعداد آجرها در هر متر مکعب برای دیوار ۲/۵ آجره به ضخامت ۵۴ سانتیمتر ۵۸۵ قالب است.

دیوار ۳ آجره به ضخامت ۶۵ سانتمیتر ۵۸۴ قالب

دیوار ۳/۵ آجره به ضخمات ۷۶ سانتیمتر = ۵۸۲ قالب

دیوار ۴ آجره به ضخامت ۸۷ سانتیمتر = ۵۸۱ قالب

و به ‌طور متوسط در هر مترمکعب دیوار آجری با آجر فشاری که به صورت کرسی چیده شده باشد تعداد آجرها برابر خواهد بود با  ۵۸۳ قالب.

که با احتساب ۷ درصد افت برابر ۵۸۳×۱/۰۷

4----محاسبه حجم ملات مصرفی در هر مترمکعب دیوار 

حجم یک قالب آجر فشاری = ۱۱۰۰سانتمیتر مکعب

حجم کل آجرها در یک متر مکعب =۱۱۰۰×۵۸۳=۶۷۳۳۶۵ سانتیمتر مکعب

حجم یک متر مکعب دیوار = ۱۰۰۰۰۰۰ سانتیمتر مکعب

حجم ملات بدون افت برابر با ۶۷۳۶۵-۱۰۰۰۰۰۰=۳۲۶۶۳۵ است.

حجم ملات با ۲ درصد افت برابر با ۳۲۶۶۳۵ ×۱/۰۲=۳۳۳۱۶۷  سانتیمتر مکعب یا ۳۳۳ لیتر

5-----محاسبه مصالح لازم جهت چیدن روی کار با آجر ماشینی سه سانتی

محاسبه تعداد آجرها :

تعداد آجرها در یک رج = ۴/۵۲ قالب

ضخامت بند ملات =۱ سانت

ضخامت یک رج با ملات ۱+۳=۴ سانتت

عداد رجها در یک مترمربع =۲۵ رج

تعداد آجرها در یک متر مربع ۴/۵۱ ×۲۵= ۱۱۲/۷ قالبافت آجر = ۵درصد

تعداد آجرها در یک مترمبع با احتساب افت = ۱۱۲/۷ ×۱/۰۵ = ۱۱۸ قال

6------محاسبه حجم ملات مصرفی در صورتی که آجر سه سانتی توپر مصرف شود.

حجم ملات پشتکار = ۱۰۰۰۰ سانتیمتر مکعب

سطح ملات در یک رج = ۱۰۰×۱۰/۵ = ۱۰۵۰ سانتیمتر مربع

تعداد رج‌ها در یک متر مربع =۲۵

حجم ملات در یک ‌متر مربع = ۱۰۵۰×۲۵= ۲۶۲۵۰ سانتیمتر مکعب

حجم کل ملات = ۲۶۲۵۰+۱۰۰۰۰۰= ۳۶۲۵۰ سانتیمتر مکعب

افت ملات = ۲درصد

7-------برای محاسبه میزان تفاوت مصالخ مصرفی چنانچه آجر سه سانتی به جای آجر ۵/۵ سانتی مصرف شود.

داخل دریوارهایی که نمای آن با آجر سه سانتی چیده شوند اکثر دارای پشتکار با آجر فشاری یا ماشینی درجه ۲ یا ۳ بوده و به صورت کرسی چیده می‌شوند. به علت متفاوت بودن ضخامت آجرها‌، بندها در دیوارهای یک آجره به بالا منظم نیستش.

محاسبه حجم ملات برای اجر چینی

حجم ملات برای بندهای سراسری = تعداد بندها × ارتفاع بند ×طول بند (سانتیمتر مکعب)

حجم ملات برای بندهای بین دو سر آجر = تعداد بندها در یکرج ×تعداد رج ها ×عرض بند ×ضخامت بند × ارتفاع بند

آجر را می‌توان به روش‌های مختلف طبقه‌بندی نمود. مانند طبقه‌بندی از لحاظ رنگ، ابعاد، جنس و…

به این امید که مطالب و مقالات سایت پارس درب کمک کوچکی باشه برای شما عزیزان 

توری گابیون که گاهی به آن توری سنگی گفته می شود، سبد های سیمی پر از مصالح سنگی است که در زمینه های مختلف عمرانی کاربرد دارد. این سبد ها با به هم پیوستن و در کنار هم قرار گرفتن، سازه هایی با ابعاد بزرگ تشکیل می دهند. با توجه به کاربرد توری های گابیون، بایستی آن را از جنبه های مختلفی از قبیل خصوصیات رفتاری، شکل پذیری، استحکام، طراحی و محاسبه سازه ها مورد بررسی و ارزیابی قرار داد. از لحاظ اقتصادی سازه های گابیون بسیار ارزانتر از سازه های مشابه است. توری های گابیون بیشتر در سدسازی، جاده سازی، ایجاد دیوارهای محافظ و حائل و نیز، کف آبراهه ها کاربرد زیادی دارد و البته به عنوان فنس و حصار نیز قابل استفاده است.

گابیون 

پارس درب باسالها تجربه در ساخت دربهای ریلی و لولایی در منطقه صنعتی تهران منطقه صنعتی نگین ماهان شهرک سینمایی دفاع مقدس و... با ارایه جدیدترین روش نصب قرقره های درب ریلی {جهت تعویض ساده قرقره در صورت فرسایش ونگهداری و روغن کاری قرقره ها و حرکت روان درهای سالن وورودی اصلی } آماده ساخت دربهای ریلی و بادبزنی وکشویی ولولایی در ابعاد ووزنهای مختلف میباشد.

بسته به ابعاد درب سفارشی، وزن، قیمت و سایر پارامترهای درب متغیر می باشد.
 جهت دریافت اطلاعات از وزن، قیمت، زمان تحویل و سایر ویژگی های درب سفارشی می توانید از قسمت تماس با ما ، با ما در ارتباط باشید.

میلگرد

میلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می‌گیرد. فولادی که به این منظور در سازه‌های بتن آرمه به کار می‌رود به شکل سیم یا میلگرد می‌باشد و فولاد میلگرد نامیده می‌شود. البته در موارد خاصی از فولاد ساختمانی نظیر نیمرخ‌های شکل، ناودانی و یا قوطی نیز برای مسلح کردن بتن استفاده می‌شود.

در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولادی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود: فولاد نوع A-۱، فولاد نوع A-۲ و فولاد نوع A-۳. فولاد A-۱ از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی آن به ترتیب ۲۳۰۰ و۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. فولاد A-۲ از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۰۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد A-۳ نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می‌باشد. از نظر تنوع قطر میلگردها نیز استانداردهای تولید کنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده‌است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند

میلگرد های آلیاژ سازی شده و ترمکس ( خنک کاری و برگشت تحت کنترل ) چیست؟

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد . در استانداردهای معتبر دنیا برحسب شرایط اقلیمی هر کشور فرآیندهای تولید بطور کاملاً روشن و با لحاظ پارامترهای مختلف تحت کنترل قرار می گیرند :

۱-در کشور ژاپن که از نظر شرایط اقلیمی کشوری زلزله خیز می باشد ، استاندارد ملی آن کشور JIS آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید ( از روش آلیاژی ) تعریف می نمایند و هیچگونه اشاره ای به فرآیند تولید از طریق عملیات حرارتی (ترمکس ) ننموده است و به عبارت دیگر مصرف میلگردهای ترمکسی در آن کشور توصیه نمی شود .

۲-در کشورهای اروپائی که از نظر زلزله خیزی در رده کشورهای امن می باشند و نسبت به کشور ژاپن خطر زلزله در آنها بسیار پائین تر می باشد روش ترمکس ( عملیات حرارتی ) را مدنظر قرار داده و آنالیز شیمیایی را متناسب با فرآیند تولید میلگرد با روش فوق الذکر در نظر گرفته اند ،

۳- در استاندارد ملی ایران به شماره ۳۱۳۲ که برگرفته از چندین استاندارد مرجع ( اروپایی EN , DIN, و ژاپن JIS و آمریکاASTM و ISO ) می باشد هر دو روش فوق الذکر در نظر گرفته شده است ولی بخاطر ضریب امنیت بالای مصرف در بند ۱۳ استاندارد ( نشانه گذاری ) بصراحت تولید کنندگان را موظف به آگاهی دادن به مصرف کننده از لحاظ فرآیند تولید میلگردها نموده است . به این صورت که بایست

بر روی پلاک الصاقی علامت مشخصه ایی دال بر انجام تولید به روش ترمکس حک شود و مقطع شاخه های این نوع محصول به یک رنگ تعریف شده ایی رنگ آمیزی گردد و همچنین در گواهینامه فنی جمله فرآیند تولید بوسیله خنک کاری و برگشت تحت کنترل درج گردد . با توجه به پیوست الف در استاندارد ملی ایران انجام عملیات جوشکاری بر روی این نوع میلگردها مجاز نمی باشد .

لازم به ذکر است در روش آلیاژسازی شده ، فولاد مورد نیاز برای تولید میلگرد مورد نظر ، در فرآیند فولادسازی و از طریق اضافه نمودن فروآلیاژها ساخته شده و شمش تولیدی در فرآیند نورد به شکل مورد نظر درمی آید و سپس در محیط آزاد و به مرور خنک می شود . در این حالت میلگرد تولیدی از سطح بیرونی تا مرکز آن دارای خواص مکانیکی و مشخصات شیمیائی یکسان می باشد و در مواقع زلزله و فشار مقاومت یکنواخت و مناسبتری را از خود بروز می دهد .اما برای میلگردهای تولید شده به روش ترمکس اینگونه است که شمش فولادی مورد استفاده دارای کلاس آنالیز شیمیائی پائینتری بوده و برای رسیدن به مقاومت مورد نیاز مطابق استاندارد ، میلگرد تولیدی را که دارای دمای بالایی می باشد از داخل لوله های آب عبور داده و به یکباره سطح بیرونی خنک می شود . در این حالت سطح میلگرد تا عمق مشخصی دارای مقاومت بالاتر( مثلاً ۴۰۰ ) می باشد اما مغز میلگرد دارای مقاومت پائینتری ( مثلاً حدود ۳۴۰ ) خواهد داشت .از این رو در بکارگیری این نوع میلگرد در سازه های تحت فشار و مناطق زلزله خیز باید احتیاط های لازم را به عمل آورد و در محاسبات آن دقت مضاعف اعمال گردد . 

فرآیند تولید میلگرد:

فرآیند تولید با دریافت شمش استاندارد آغاز می گردد پس از تایید آنالیز شمشهای وارده توسط بخش کنترل کیفیت ، مجوز شارژ آنها به کوره توسط این بخش به واحد تولید داده می شود . شمشهای وارده دارای ابعاد مقطعی ۱۳۰×۱۳۰ ، ۱۲۵×۱۲۵و ۱۵۰×۱۵۰ میلیمتر و طولهای ۶ متر و ۱۲ متر میباشند، شمش ها ابتدا توسط گیوتین هیدرولیکی برش خورده و به طولهای ۳ متری که متناسب با عرض کوره میباشد ، تقسیم می شوند.

شمشهای ۳ متری به وسیله جرثقیل سقفی بر روی ورودی کوره قرارداده می شوند و با فشار جک هیدرولیک به داخل کوره هدایت می گردند. کوره دارای یک قسمت پیش گرم کن با دمای حدود ۷۰۰ درجه سانتیگراد و کوره حرارتی با دمای ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد است . در قسمت کوره حرارتی دمای شمش به حد مطلوب نوردی رسیده و با شارژ شمشهای جدید و تحت تاثیر همان فشار جک ورودی کوره ، این شمشهای ملتهب و آماده نورد توسط اجکتور از کوره خارج و به وسیله رولیکهایی به سمت استند ابتدایی ( رافینگ ) رانده می شوند. در طول خط تولید تعدادی استند وجود دارد ( با توجه به سایز میلگرد ، تعداد استندها تغییر میکند ) که در هر کدام دو غلطک  بر روی یکدیگر قراردارند که در جهت عکس هم چرخش می کنند . شمش خروجی از کوره با عبور از هر استند و از بین این غلطکها از ابعاد آنها کاسته و به طول آنها اضافه میگردد . مقطع شمشها با خروج از هر استند و ورود به استند بعدی به هر یک از شکلهای مربع و بیضی در می آیند . شمشها با عبور از استندهای میانی به طور مرتب از قطر آن کم می شود ، به گونه ایی که با عبور از آخرین استند این بخش به سایز مورد نظر در برنامه تولید می رسد . شمش به سایز مطلوب رسیده از آخرین استند میانی به استند پایانی وارد می شود و با عبور از بین غلطکهای آن آجدار شده و به طرف بخش بعدی هدایت می شود . در اینجا دمای میلگرد از ۱۲۵۰ درجه اولیه به حدود ۹۰۰ درجه سانتیگراد میرسد.

این قسمت از خط تولید لوله های چدنی با قطر حدود ۵ سانتیمتر و طول حدود ۲۰ سانتیمتر   هستند که با فواصل حدود ۱۰ سانتیمتر در امتداد یکدیگر قرار دارند و میلگرد با سرعت بین ۶ تا ۱۴ متر بر ثانیه ( بسته به سایز میلگرد تولید شده سرعت آن متغیر است ) از درون آنها به سمت بستر خنک کننده حرکت میکنند. قبل از بستر خنک کننده پینچ رول و قیچی متراژ  قراردارند که قبل از هدایت میلگردها به درون فک بستر خنک کننده ، آنها را به صورت اتوماتیک در طولهای ۲۴ متر برش می زند . میلگردهای ۲۴ متری ابتدا به درون فک کولینگ بد وارد می شوند. تنظیمات کامپیوتری در این بخش فوق العاده حائز اهمیت است . زیرا سرعت قطع شدن میلگردها ، باز شدن دهانه فک و سرعت جابجایی محلهای قرار گیری میلگرد بر روی بستر بایستی حتی بدن کسری از ثانیه هماهنگ باشد . لازم به ذکر است که این هماهنگی بین کلیه قسمتهای خط تولید وجود دارد . به منظور کنترل نرم افزاری خط تولید ، سیستمی طراحی شده که این سیستم در اتاق کنترل قراردارد . این سیستم به وسیله اپراتور و از طریق ما

نیتورها از کوره تا بسته بندی را کنترل می نماید  با این سیستم حتی دمای لحظه به لحظه درون کوره را هم کنترل می نمایند.

با باز شدن هر بار دهانه فک ، یک یا دو میلگرد ۲۴ متری (وابسته به سایز تولیدی) بر روی بستر قرار می گیرد. این بستر که از شیارهایی کنار هم  با مقطع V تشکیل شده است حول دو محور ( مثل چرخ تانک ) حرکت می کند .قرار گیری میلگردها بر روی این بستر که دارای عرض ۳۶ متر میباشد و مدت زمانی که طول می کشد تا میلگردها به انتهای بستر برسند باعث می شود که از دمای آنها کاسته شود . در انتهای چرخش بستر در حول محور خود میلگردها بر روی رولیکهایی می افتند که آنها را به قسمت پایانی خط انتقال می دهند . در قسمت پایانی و قبل از بسته بندی یک قیچی نصب شده است که اپراتور آن میلگردها را به طولهای ۱۲ متری برش می زند . این میلگردهای ۱۲ متری به وسیله پوشرهایی تخلیه و مجددا” توسط رولیکهایی به دستگاه بسته بندی هدایت و پس از تسمه پیچی اتوماتیک ، با کمک جرثقیل سقفی و به وسیله اپراتور به انبار منتقل وجهت بارگیری جایگیری میشود.

معنای پروفیل از نظر لغوی یعنی ثابت بودن مقطع در طولی معین

انواع پروفیل :

پروفیل باز

پروفیل بسته

-موارد مصرف پروفیل ها :

۱-قسمت  اعظمی از پروفیل ها به منظور ساختن در و پنجره های آهنی بکار می روند. این پروفیل

ها که به صورت گروهی از شماره ۱ تا ۷ (از لحاظ اندازه و مشخصات) تقسیم بندی شده

اند می توانند در ساخت پنجره ها و چهارچوب آنها مورد استفاده قرار بگیرند.

۲-پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای در و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی

اطراف دیوارهای کارخانجات و زمینهای محصور شده و نرده پیاده روها و خیابانها بکار

می روند.

۳-پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده

متعددی در صنعت و ساختمان سازی دارند این پروفیل ها که در مقاطع مربع از ۶۰*۶۰

میلی متر تا ۲۷۰*۲۷۰ میلی متر و در مقطع مستطیل از ۴۰*۱۰۰ میلی متر تا ۱۳۵*۳۰۰

میلی متر ساخته می شوند و ضخامت آنها از ۵/۲ تا ۸ میلی متر می باشند می توانند در

ساختن ستون و اسکلت فلزی ساختمانها بکار روند. همچنین اگر این پروفیل ها با مشخصات

فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها

استفاده شوند 

۴- از پروفیلهای قوطی مربع و مربع مستطیل در صنایع خودروسازی نیز استفاده می شود.

۵-از پروفیل های قوطی مربع در ساختن پایه میز و صندلی نیز استفاده می گردد

۶- پروفیل هایی که به صورت z تهیه می شوند اکثراً برای پوشش سقف سوله ها بکار می روند. 

۷- پروفیل های نبشی و ناودونی با روش نورد سرد نیز تولید می شوند. پروفیل نبشی از بال ۲۰ تا ۵۰ میلی متر و پروفیل های ناودانی

۱۰، ۱۲، ۱۸ در این دسته از محصولات قرار می گیرند.. از پروفیل های نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی

و انواع قالب های فلزی بکار رفته در ماشین آلات استفاده کرد. ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازه ها بکار می روند.

فرآیند تولید لوله و پروفیل فولادی:

ورقهای فولادی سرد و گرم به صورت رول وارد کارخانه گشته و پس از عبور از قسمت برش وارد خط تولید می شود. دو سرکلافهای بریده شده فولادی توسط غلطکهای افقی و عمودی دستگاه فرمینگ طی چند مرحله به هم نزدیک شده در مرحله جوش، لبه آنها با جوش القائی فرکانس بالا به یکدیگر جوش داده می شود، پس از آن لوله وارد قسمت سایزینگ شده با عبور از چندین غلطک و ترک هدها و تبدیل به محصول مورد نظر، در قسمت برش به ابعاد تنظیم شده برش داده می شود.

و در صورت لزوم پس از انجام تست های مورد نیاز یا گالوانایز بسته بندی و جهت تحویل آماده می گردد.